AreaMES Di Fabbrica Nel Packaging: Eurovetrocap SpA

Gestionale MES Di Fabbrica Nel Packaging: Eurovetrocap SpA

Interconnessioni 4.0: questa è la sfida che Eurovetrocap, azienda leader nella produzione e commercializzazione di packaging di vetro e plastica, pone ad Area Group.

Il progetto previsto inizialmente trattava dell’interconnessione di un numero esiguo di macchinari, per questo il team di Area propone un MES Basic, una soluzione molto semplice ma performante, adatta per chi necessità di poche interconnessioni.

Le esigenze di Eurovetrocap con il passare del tempo mutano e si decide di propendere per la soluzione MES Custom, ovvero un sistema MES completo, con diverse funzionalità aggiuntive, che permetta di interconnettere molti più macchinari.

Gli ingegneri di Area Group, una volta approvato il nuovo progetto, grazie all’ausilio di AreaM2M, del nuovo MES e dei protocolli di comunicazione Siemens e OPC-UA procedono con l’interconnessione 4.0 di estrusori, macchine riempitrici e macchine per la verniciatura.
Successivamente vengono interconnessi i robot Kuka presenti in azienda oltre e i magazzini automatizzati verticali.

Attraverso l’adozione di questo sistema innovativo, Eurovetrocap è soddisfatta del progetto e può monitorare in tempo reale il WIP (work in progress) dell’area produttiva e gestire in modo automatico scorte di lavorazione, ordini e cicli di produzione.

Intervista a Eurovetrocap SpA

Abbiamo avuto il piacere di intervistare il Dott. Adriano Noè, facility manager di Eurovetrocap SpA, azienda milanese che sviluppa, produce e commercializza da oltre trent’anni packaging in vetro e plastica per il mercato cosmetico, farmaceutico e del make-up.

Buongiorno Adriano. Prima di cominciare, ti va di raccontarci quando è iniziato il vostro processo di digitalizzazione e perché?

Adriano: Negli ultimi anni, approfittando degli incentivi del Piano Transizione 4.0, abbiamo acquistato diversi macchinari ed ampliato uno dei nostri stabilimenti produttivi.

Il progetto di digitalizzazione di Eurovetrocap SpA inizia dunque quando vengono interconnessi questi nuovi macchinari di produzione: la soffiatrice ASB, l’impianto di verniciatura MI2, la macchina per la serigrafia OMSO e infine i due impianti MTL per l’assemblaggio di pompa dispenser e di contagocce.

Poi come avete proseguito?

Adriano: Abbiamo adottato una soluzione di MES completa, consapevoli che nella fase iniziale ci sarebbe servita per rispettare i requisiti della 4.0, ma che poi avremmo sfruttato le funzionalità per digitalizzare tutta la supply chain.

I ragazzi di Area Group, tramite i protocolli di comunicazione Siemens e OPC-UA, hanno interconnesso gli estrusori, le macchine riempitrici e le macchine per la verniciatura. Sono stati, infine, interconnessi i robot Kuka e i magazzini automatizzati verticali.

A che punto siamo nel progetto?

Adriano: Il progetto, terminata la fase di interconnessione delle macchine, è ora nella fase più propriamente MES, ovvero stiamo scegliendo l’hardware per gli operatori, nello specifico tablet rugged industriali con elevato grado di protezione, lettore barcode integrato e maschere del MES dedicate.

Questo per farsi sì che il sistema diventi un vero e proprio gestionale di fabbrica.

Il passo successivo sarà quello di integrare il sistema gestionale e far sì che ERP e MES comunichino in maniera bidirezionale per gestire la programmazione della produzione, gli avanzamenti, la gestione degli impegni e degli scarichi di produzione, fino alla gestione completa degli ordini di manutenzione.

Qual è l’obiettivo più importante raggiunto tra questi citati?

Adriano: La completa digitalizzazione della OEE, ovvero tramite l’adozione di questo sistema innovativo, possiamo monitorare in tempo reale il WIP (work in progress) dell’area produttiva e gestire in modo automatico scorte di lavorazione, ordini e cicli di produzione.

Abbiamo scelto un software MES altamente personalizzabile e che consenta di integrare secondo il paradigma 4.0 anche macchinari diversi con lo stesso ambiente di gestione.

Ci ha convinto il motore che gestisce le interconnessioni, ovvero AreaM2M. Benché equipaggiate con diverse elettroniche e diversi linguaggi di programmazione, la scelta del protocollo OPC-UA ha permesso di uniformare il sistema di trasmissione e raccolta dati per tutte le macchine.

Quali sono i prossimi passi?

Adriano: l’obiettivo finale è quello di arrivare alla Smart Factory in cui ogni processo viene gestito in maniera digitale, senza più carta o procedure manuali. In questa ottica integreremo il MES con il sistema di Monitoraggio Energetico attualmente in uso al fine di determinare i consumi puntuali di ogni lotto prodotto, verificare gli scostamenti tra consumi teorici e consumi effettivi e infine avere una visione a 360 gradi dell’efficienza energetica dell’intera azienda.

Ci piace questo concetto. Con Industria 5.0 si sta passando dal concetto di Smart Factory a quello di Smart Society. Voi come vi state muovendo sul fronte sostenibilità, ESG e decarbonizzazione?

Adriano: Da una parte la carenza di personale e di figure specializzate, sta obbligandoci ad automatizzare con ancora più forza e velocità. Dall’altra crediamo che con le continue crisi (energetica, pandemica, guerre) sarà obbligatorio essere flessibili e rapidi nel cogliere i cambiamenti e sfruttare le opportunità. La sostenibilità, che è una responsabilità ambientale sia delle imprese sia dei consumatori, avrà impatto sul mercato e porterà benefici a chi saprà adeguarsi rapidamente e noi lo stiamo già facendo.

Grazie Adriano